Faenza Depurazioni: fornitura modulo prefabbricato per sala controllo

Cliente: Faenza Depurazioni S.r.l.

Nel settore industriale, l’errore raramente nasce in cantiere.
Nella maggior parte dei casi, ha origine nelle fasi precedenti.

Nasce quando progettazione architettonica, impiantistica e utilizzo reale dello spazio non dialogano in modo strutturato.

Il progetto realizzato per Faenza Depurazioni, realtà del Gruppo Tampieri con sede a Faenza, nasce esattamente da questa consapevolezza: anticipare le criticità per evitare correzioni in fase esecutiva.

L’intervento ha riguardato la fornitura di un modulo prefabbricato PARAS ad uso sala controllo con spogliatoio e bagno, sviluppato a partire dal modello GIGLIO e completamente adattato alle esigenze specifiche del cliente.

Come si gestiscono le interferenze impiantistiche prima che diventino un problema?

Durante la fase progettuale è emersa subito una criticità tipica dei contesti industriali complessi:
il rischio di interferenze tra layout architettonico e impianti tecnologici.

Attraverso un confronto diretto con il team tecnico del cliente, il progetto è stato rivisto in modo sostanziale:

ridefinizione dell’altezza interna a 270 cm per conformità normativa,
riorganizzazione degli spazi interni con inserimento di un accesso diretto allo spogliatoio,
incremento delle dimensioni complessive del modulo,
introduzione di un sistema di climatizzazione dedicato,
ampliamento dello sporto di copertura per migliorare la protezione degli operatori.

Parallelamente, la gestione dell’impianto elettrico è stata definita in accordo con il cliente, con una configurazione in parte a vista coerente con le esigenze operative del sito.

Il progetto è stato quindi sviluppato garantendo la piena integrazione tra struttura prefabbricata e sviluppo impiantistico, evitando interferenze in fase esecutiva.

Perché l’anticipazione tecnica è un vantaggio industriale concreto?

L’intero sviluppo del modulo è avvenuto in fase progettuale, prima della produzione.

Questo ha permesso di utilizzare la prefabbricazione non come semplice soluzione costruttiva, ma come strumento di controllo del processo.

Il confronto continuo tra Prefabbricati Santerno, progettisti e cliente finale ha reso possibile:

allineare layout e impianti prima della realizzazione
evitare modifiche in cantiere
garantire coerenza tra progetto e utilizzo reale

In questo approccio, la linea PARAS si inserisce come soluzione prefabbricata progettata per adattarsi a esigenze specifiche, mantenendo il controllo del processo attraverso la progettazione.

Come si traduce tutto questo in cantiere?

Grazie alla definizione completa del progetto a monte, la fase di installazione si è svolta in modo lineare, senza necessità di adattamenti o correzioni.

In un contesto come quello della sede di Faenza Depurazioni, dove la continuità operativa è un elemento critico, questo significa una sola cosa:
riduzione dell’impatto sul sito e maggiore affidabilità del risultato finale.

Qual è il vero risultato per il cliente?

Il valore dell’intervento non è solo nella fornitura del modulo, ma nel processo che lo ha generato.

Il cliente ha ottenuto:

uno spazio perfettamente coerente con le esigenze operative
assenza di interferenze tra componenti edilizie e impiantistiche
maggiore efficienza nei flussi interni, grazie alla riorganizzazione degli accessi,
migliori condizioni di comfort per gli operatori, con ambienti progettati in funzione dell’utilizzo reale

Ma soprattutto:
nessuna gestione dell’errore in cantiere, perché l’errore è stato eliminato prima.

Standardizzazione e personalizzazione: davvero sono in contrasto?

Nel mondo del prefabbricato, si tende spesso a contrapporre standardizzazione e personalizzazione. L’esperienza di questo progetto dimostra il contrario.

Utilizzare un sistema industriale pensato per la replicabilità per realizzare soluzioni su misura non è una contraddizione, ma una scelta consapevole. Richiede metodo, confronto e capacità tecnica.

Per Prefabbricati Santerno, la linea PARAS rappresenta un approccio progettuale in cui la prefabbricazione non è solo esecuzione, ma strumento di controllo e anticipazione.

Questo approccio trova applicazione anche in altri contesti, come nel progetto realizzato per PGM, dove il modello GIGLIO è stato configurato per rispondere a esigenze operative specifiche.

Scopri il progetto: https://www.prefabbricatisanterno.it/project/pgm-s-r-l-guardiola-giglio-allestita/